〖课程背景〗

随着现代科技的不断进步，企业的设备占企业资产的比重越来越大，但是许多企业的员工对设备的点检、维护和检修能力却没有同步增长，设备故障率居高不下。当维护、检修这些先进装备的要求越来越高的时候，设备综合管理技术人员成为企业迫切需求的人才。

本课程旨在帮助企业培养专业设备管理人员，推进TPM制度，完善点检体系，分享国际先进案例、促进企业设备管理达到国际最先进水平。

时间地点：2020年9月23-26日（23日报到） 杭州市

〖适合对象〗

企业生产部、设备管理部副总/厂长/总工程师/部长/部门经理/主管/车间主任/工程师/

现场班组长及相关中高层管理人员以及TPM推进小组成员等（组团参加效果最佳）

〖主讲内容〗（主讲老师将根据现场情况对授课内容作出相应调整）

模块一：《设备点检与预防性维修管理实务》

第一讲 从设备点检活动看预防性维修管理

1.设备点检与婴儿的健康管理

2.点检管理与TPM预防性维修的关系

3.从点检与传统设备检查的区别看现代设备管理的基本现场管理方法

4.点检管理的特点是现代设备管理创新的体现

事例---某钢点检管理的特点和点检人员工作的八项一贯负责制

5.点检的十二个环节是点检活动的基本要求

6.点检的种类及点检周期

第二讲 从设备点检维修体制看预防性维修体制

1.点检与点检维修制的不同

2.点检维修制的系统功能

3.从点检管理工作描述的角度看七项管理重点工作的PDCA

4.点检维修与计划预修制的关系

5.点检制与巡检制的对比

6.点检维修制与三级保养制的不同

7.三位一体的点检制的两层含义

8.五层防护线的理解及其技术

第三讲 从点检制的组织保证体系看预防性维修体制运作

1.关于设备系统的框架

2.公司点检组织体系

3.基层组织架构

4.点检作业区的职能

5.各方使命

6.从某钢组织保证体系的经验看作业长制、工序服从原则和设备管理重心下移

7.完善的设备点检维修管理体系要实现哪些目标？

8.设备点检维修管理制度的框架示例及相互关系

9.企业设备点检（定）维修制基本架构思考模式

第四讲 从设备点检活动模型看预防性维修活动

1.点检工作模型

1.1点检区域的划分

1.2点检路线的确定与随手消缺原则

1.3视频—某公司电动铲车的点检路线

1.4日常点检业务处理流程

1.5定期点检业务程序

1.6点检与修理、改进及维修标准的关系

1.7理想点检活动的工作模型

1.8专业点检人员工作模式

1.9点检目标管理与点检工作体系

1.10事例-某钢公司点检员的七事一贯制

1.11点检工作的五大要素的两种说法

2.点检计划模型

2.1何谓点检计划

2.2点检计划编制的原则

2.3点检计划的分类和内容

2.4日点检作业卡和周点检作业卡

2.5短期点检计划及编制要领

2.6长期点检计划及编制要领

3.实绩管理与分析

3.1设备管理的基础--维修记录

3.2维修记录的种类和活用目的

3.3点检维修管理的实际分析活动形式

3.4公司设备管理研讨会的主要内容

3.5点检维修管理的实绩分析方法

第五讲 从专职点检人员的要求看预防性维修活动的责任主体

1.优秀点检员的素质模型

1.1对专职点检员的具体要求

1.2专职点检员应具备的基本条件

1.3专职点检员的形象定位

1.4专业点检员的职责

1.5专职点检员的应知应会

示例--专职点检员的岗位作业标准

2.点检人员必须靠企业自己来培养

2.1点检人员的知识教育内容

2.2点检人员的动态培训与管理

3.点检人员的业务评价标准

4.点检活动的业绩考评与管理

第六讲 设备预防性维修活动的基础—日常点检

1.正确认识日常点检

2.日常点检活动的基本工作

3.为什么日常点检开展不起来？

4.日常点检存在的问题

6.日常点检对岗位操作工的具体要求

7.专业点检人员在日常点检中的作用

8.指导日常点检要注意三忌，要防三无

解析：如何指导设备操作人员日常点检

操作者如何做好日常点检工作

严格执行日常点检程序

日常点检的类型

日常点检应遵循的基本原则

日常点检的要点

空压、蒸汽、油压、驱动和电气的日常点检要点

正确操作的实施

9.日常点检的作业表格

第七讲 设备预防性维修活动的核心-专业点检

1.何谓专业点检

2.专业点检的主要内容

3.重点设备分类管理

3.1重点设备与五优先标志

3.2确定重点设备的原则和方法

事例--某钢厂重点设备分类及评价思路

4.设备维修管理的技术基础-点检规程标准体系

4.1设备三大规程与设备点检维修四大标准的比较

4.2维修技术标准的编制及案例

4.3点检标准的编制及案例

4.4点检计划表

4.5给油脂标准的编制及案例

4.6维修作业标准的编制及案例

4.7设备故障管理模式-设备故障记录示例

案例：某厂标准体系运用实例

5.专职点检实施的标准化作业

5.1点检标准化作业有什么好处？

5.2点检作业实施前的六项基础工作

5.3点检现场管理的三要素

5.4专业点检员的一天

视频：某合资企业机械点检员的一天

5.5.如何推进专业点检业务

第八讲 以设备点检为中心的预防性维修体制的推行

模块二：《TPM-全员生产维护管理实务》

第一讲：TPM战略与现代设备管理

1.全员重新认识设备与设备管理
2.企业经营与TPM：以设备为主题的经营战略

3.何谓TPM

4.TPM的原始定义-日本中岛清一的TPM五要素

5.1989年日本设备管理协会对TPM的具体定义

6.TPM理论产生与发展（事后维修BD/预防维修PM/改良维修CM/维修预防MP/生产维修PM）

7.TPM基本理念

8.TPM的“三全”

9.TPM的5S活动

10.TPM的活动体系

11.TPM的主要指标

12.TPM在国外和中国的应用第二讲：全员设备保全之行动导向：挑战零故障

1.何谓设备故障

2.全员必须接受的TPM的故障观

3.设备故障的类型

4.设备的潜在缺陷

5.设备故障的发生发展规律

6.设备发生故障的原因

7.设备劣化形式、劣化原因、分析及预防对策

8.零故障达成的思想基础

9.零故障的一般性问题

10.设备零故障的考虑方向

11.设备零故障的五个对策

12.零故障的5对策与TPM5支柱关系

13.零故障管理案例分享

第三讲：全员设备保全（TPM）之导入策划技巧

讨论：如何推进TPM（TPM展开实施步骤简述）

1.推进TPM的准备工作

2.TPM目标的设定

3.TPM理论与方法的教育训练

4.公司TPM活动推进计划的制定

5.TPM管理的宣传与推广

6.组织保障架构：TPM各级职责与TPM联络员

7.TPM样板区的推进

8.TPM成败的因素

9.实施TPM的水平评价

10.案例：

第四讲：全员设备保全（TPM）之过程管理技巧

1. TPM的过程管理
   2.TPM自主保全活动的诊断体系
   3.特色活动（EVENT活动）
   4.特色活动（案例）

   5.提升员工技能OJT
   6.案例-某冶炼厂TPM设备管理模式的几点做法

   7.案例-某公司动力车间TPM项目阶段验收工作汇报

   第五讲：全员设备保全（TPM）之小组运作技巧

   1.小组活动是TPM的基本特征

   2.小组活动的管理

   3.小组活动的三大法宝

   4.小组会议

   5.活动管理看板

   6.OPL(一点通)：三种教案及其应用事例

   7.设备缺陷标签：红蓝标签及其区别应用

   8.提案

   9.提案改善与合理化建议的区别

   10.改善提案示例

   11.改善提案提出流程

   12.改善提案管理办法示例

   第六讲：全员设备保全（TPM）之可视化管理应用技巧

1. 可视化管理
   2.设备可视化管理的五个方向
   3.设备可视化管理的三级水平
   4.设备可视化管理的三大要求
   5.全员设备管理目视化管理事例
   6.可视化与TPM维持管理

   第七讲：全员设备保全（TPM）之体系评价

1. 实施TPM的水平评价：五级评价基准

   2.TPM体系审查表

   3.案例：某不锈钢股份公司TPM评价

   4.推行TPM成功的关键

   第八讲：全员设备保全之第一道防线：自主保全活动

   1.何谓自主维护

   2.操作人员精通设备必备之能力

   3.操作人员精通设备的四个水准

   4.自主维护是如何展开的

   5.自主维护中操作与专业维修的任务

   6.展开自主维护活动的具体步骤

   7.展开自主维护的主计划与设定目标

   8. 自主维护活动的成功关键

   9. 如何进行自主维护诊断

   第九讲：全员设备保全之核心：专业管理活动

   1.弄清楚设备管理的意义、目的、范围

   2.理解设备管理的特点和掌握评估尺度

   3.MTTR与MTBF计算

   4.设备一生管理的理念

   5.设备前期管理的基本内容

   6.设备运行管理的六大工具

   7.设备润滑管理的工作重心

   8.设备维修的类型

   9.设备维修策略的选择

   10.重点设备的确定与设备分级管理11.计划保全的基本概念体系 12.建立计划保全的基本框架13.计划保全的主要内容14.正确处理计划保全和自主保全的关联

   15.计划保全的推行步骤16.设备履历管理及相关表单

   17.设备管理的评价指标

   第十讲：全员设备管理之利器：设备效率改善活动

   1.效率改善在设备管理中的定位

   2.设备效率改善的着眼点

   3.设备综合效率OEE

   4.三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率

   5.设备损失构成分析

   6.设备综合效率的分析方法：柏拉图

   7.设备综合效率计算演练

   3.解决问题的思考方法

   4.设备效率改善活动的展开步骤